STÖRUNGSBEDINGTE INSTANDHALTUNG
Warten, bis es ausfällt?
Wann die störungsbedingte Strategie sinnvoll ist und wo ungeplante Stillstände teuer werden.
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Warten, bis es ausfällt?
Wann die störungsbedingte Strategie sinnvoll ist und wo ungeplante Stillstände teuer werden.
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STÖRUNGSBEDINGTE INSTANDHALTUNG
Eine Maschine bleibt stehen, die Linie steht still, und in der Instandhaltung beginnt die Suche nach Ursache und Ersatzteil. Diese Situation kennen Sie aus dem Produktionsalltag. Sie ist der Normalfall bei der störungsbedingten Instandhaltung.
In vielen Betrieben ist die reaktive Instandhaltung allerdings keine Entscheidung, sondern ein Zustand. Anlagen laufen bis zum Ausfall, weil niemand die tatsächlichen Ausfall- und Folgekosten kennt.
Die Frage ist deshalb nicht, ob die reaktive Strategie grundsätzlich schlecht ist, sondern für welche Anlagenteile sie tatsächlich die wirtschaftlichste Option bleibt und für welche nicht.
Reparatur erfolgt erst nach dem Ausfall
Keine Kosten für präventive Maßnahmen
Ausfälle können zu schwer kalkulierbaren Folgekosten führen
Schnell austauschbar, kein Produktionsstillstand, bei kritischen Anlagen meist die teuerste Strategie.
Die störungsbedingte Instandhaltung ist eine der klassischen Instandhaltungsstrategien nach DIN 31051. Eine Maßnahme wird erst dann ausgelöst, wenn eine Anlage oder Komponente ausgefallen ist oder ihre Funktion nicht mehr erfüllt. Es gibt keinen festen Zeitplan und keine vorherige Zustandsbewertung.
Die zugehörige Grundmaßnahme nach DIN 31051 ist die Instandsetzung, also die Rückführung der Anlage in den funktionsfähigen Zustand.
Der Unterschied zu den geplanten Strategien liegt allein im Auslöser der Maßnahme. Wie die geplanten Varianten funktionieren, lesen Sie in unseren Beiträgen zur vorbeugenden Instandhaltung und zur intervallabhängigen Instandhaltung. Dieser Beitrag konzentriert sich auf die Frage, wann der bewusste Verzicht auf Vorsorge wirtschaftlich ist.
GÄNGIGE SYNONYME
(englisch)
1. Anlage läuft
Produktion in Betrieb
2. Störung tritt auf
Anlage oder Komponente fällt aus bzw. funktioniert nicht mehr
3. Instandsetzung
Fehler wird behoben und die Anlage in den funktionsfähigen Zustand zurückgeführt
Wann reaktiv wirtschaftlich sinnvoll ist
Störungsbedingte Instandhaltung ist keine Nachlässigkeit, sondern eine bewusste Entscheidung, sofern die Rahmenbedingungen stimmen.
Treffen diese Punkte zu, wäre eine vorbeugende Maßnahme teurer als der gelegentliche Ausfall.
Genau dann ist die reaktive Strategie die wirtschaftlich richtige Wahl.
Der Ausfall stoppt weder die Linie noch gefährdet er nachgelagerte Prozesse.
Eine Parallelanlage oder ein Bypass übernimmt den Betrieb ohne Produktionsverlust.
Das Ersatzteil ist im Lager und der Wechsel dauert Minuten statt Stunden.
Das Bauteil zeigt kein typisches Verschleißmuster, ein Intervall würde also nicht helfen.
Der Ausfall wirkt sich nicht auf Produktsicherheit oder Dokumentationspflichten aus.
Problematisch wird die Strategie immer dann, wenn sie nicht bewusst gewählt, sondern aus fehlender Transparenz heraus praktiziert wird. Dann treffen Ausfälle das Unternehmen unvorbereitet. Wer die reaktive Strategie bewerten will, muss die vier Kostenblöcke kennen, die bei jedem ungeplanten Ausfall zusammenkommen.
Wie hoch diese Summe ausfällt, unterscheidet sich stark nach Branche und Anlagentyp. Als Orientierungsgröße nennt die ABB-Studie Value of Reliability aus dem Jahr 2023 für deutsche Industriebetriebe durchschnittlich 147.000 Euro pro Stunde ungeplantem Stillstand. Für Ihre eigene Bewertung zählt allerdings nur die Rechnung für Ihre Anlage.
| Kostenblock | Was dahintersteckt | Wie Sie ihn begrenzen |
|---|---|---|
| Produktionsausfall | Entgangener Deckungsbeitrag plus Stillstand nachgelagerter Prozesse | Kritikalität je Anlage bewerten und Redundanzen schaffen |
| Folgeschäden | Ein Bauteil läuft bis zum Bruch und beschädigt angrenzende Komponenten | Auffälligkeiten früh melden statt bis zum Totalausfall fahren |
| Ersatzteilbeschaffung | Expresslieferungen und lange Lieferzeiten bei Sonderteilen | Ersatzteilbestand aus der Ausfallhistorie ableiten |
| Suchzeit und Diagnose | Ursachensuche ohne dokumentierte Fehlerbilder aus früheren Fällen | Störungen strukturiert erfassen und Störcodes standardisieren |
Solange Sie die störungsbedingte Instandhaltung bewusst einsetzen, geht es darum, die Zeit zwischen Ausfall und Wiederanlauf zu minimieren.
Vier Ansätze wirken in der Praxis am schnellsten:
Störungsmeldung digitalisieren
Der Werker meldet die Störung direkt am Arbeitsplatz statt über Zuruf oder Zettel.
Fehlerbilder standardisieren:
Eine feste Auswahl an Störcodes macht Auswertungen möglich und beschleunigt die Diagnose.
Instandsetzungsanweisungen digital bereitstellen:
Der Instandhalter sieht den geprüften Ablauf direkt an der Anlage, ohne Suche im Ordner
Ersatzteilbedarf aus Historie ableiten:
Wiederkehrende Ausfälle zeigen, welche Teile im Lager vorgehalten werden sollten.
Wenn Störungen und Instandsetzungen strukturiert erfasst werden, wird aus reiner Reaktion eine belastbare Datenbasis. i|NORIS®-DMI stellt Instandsetzungsanweisungen direkt am Arbeitsplatz bereit und dokumentiert jeden ausgeführten Schritt nachvollziehbar. Auf dieser Grundlage erkennen Sie, welche Anlagen tatsächlich reaktiv gefahren werden können und welche eine andere Strategie brauchen.
In der Praxis fahren produzierende Unternehmen selten nur eine Strategie. Sinnvoll ist eine Einteilung nach Kritikalität: Anlagen, deren Ausfall die Produktion stoppt, werden zustandsabhängig oder intervallabhängig betreut. Unkritische Nebenaggregate laufen bewusst bis zum Ausfall.
Wie Sie die Übergänge sauber definieren, lesen Sie in unseren Beiträgen zur intervallabhängigen Instandhaltung und zur zustandsabhängigen Instandhaltung.
Die Datengrundlage für diese Einteilung liefert die Auswertung Ihrer Produktions- und Störungsdaten. Wie Sie diese Daten nutzbar machen, zeigt unsere Lösungsseite Daten und Auswertungen.
Die störungsbedingte Instandhaltung ist dann die richtige Wahl, wenn der Ausfall günstiger ist als die Vorsorge. Diese Entscheidung lässt sich aber nur treffen, wenn Sie die tatsächlichen Ausfall- und Folgekosten je Anlage kennen.
Prüfen Sie deshalb zuerst, welche Anlagen bei Ihnen bewusst reaktiv gefahren werden und welche es nur aus Gewohnheit tun. Für die zweite Gruppe lohnt sich der Wechsel zu einer geplanten Strategie meist schon nach wenigen vermiedenen Stillständen.
Unser Tipp:
Nicht jede reaktive Instandhaltung ist bewusst gewählt. Vergleichen Sie Ausfall- und Folgekosten mit den Kosten einer geplanten Instandhaltung – so erkennen Sie schnell, wo Vorsorge wirtschaftlicher ist.
Ja. DIN 31051 beschreibt die Grundmaßnahmen der Instandhaltung, darunter die Instandsetzung, schreibt aber keine bestimmte Strategie vor. Entscheidend ist, dass Sie die Strategiewahl je Anlage begründen und dokumentieren können. In regulierten Branchen kommen zusätzliche Nachweispflichten hinzu.
Stellen Sie die jährlichen Kosten der Vorsorgemaßnahmen den erwarteten Ausfallkosten gegenüber. Zu den Ausfallkosten zählen Produktionsausfall, Instandsetzung, Folgeschäden und Expresslieferungen für Ersatzteile. Liegt die Summe der Ausfallkosten unter den Vorsorgekosten, ist die reaktive Strategie wirtschaftlich.
Sie benötigen mindestens die Ausfallhäufigkeit, die durchschnittliche Instandsetzungsdauer und die Stillstandskosten pro Stunde. Diese Werte entstehen automatisch, wenn Störungen und Instandsetzungen digital erfasst werden. Ohne diese Historie bleibt die Strategiewahl eine Schätzung.
In der Regel ja. Störungs- und Auftragsdaten lassen sich über Schnittstellen an ERP- oder Instandhaltungssysteme übergeben. Wichtig ist, dass die Erfassung am Arbeitsplatz stattfindet, damit Meldungen vollständig und zeitnah entstehen.
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